长期以来，钢铁仍然是汽车工业的基础，在一般车身结构材料中，钢铁材料用量多达85%。虽然汽车生产中铝合金、镁合金、塑料及复合材料的用量大大减少，但高强度钢以其具备的高减肥潜力、低撞击吸取能、低疲劳强度、低成型性等优势，仍然是目前汽车车身的基础结构材料。 根据统计资料，目前高强度钢在国外先进设备车型上的应用于比例已超过65%-70%之间。
各家车企对于高强度钢的称谓虽有所区别，但基本具备相近的力学性能。高强度钢的抗拉强度和屈服强度都要低于普通钢，所以是确保汽车轻量化而又提升安全性性能的主要材料。
热成型工艺为高强度钢应用于带给革命性突破 常规高强度钢虽然有很高的抗拉和屈服强度，但在室温下不仅变形能力差，而且塑性变形范围较宽，所需冲压力大，更容易裂开。同时成型后零件的泡泡减少，造成零件尺寸和形状稳定性变差。
因此，传统的成型方法难以解决高强度 热成型工艺是将常温下的高强度钢板冷却到880-950℃，然后送到内部具有冷却系统的模具内冲压成型，最后较慢加热，使冲压件获得硬化。热成型技术不利于对零件尺寸展开准确掌控，并大幅度提高强度与减低零件重量。
车身钢板不是就越薄就越好，厚而强劲才是潮流 汽车车身钢板并不是就越薄就越好，过薄的钢板不仅不会徒增车身重量，影响燃油经济性和操纵稳定性，而且更加不会因为强度产于的不合理，造成本不应受到维护的乘员舱分担更好的吸能责任，从而无法很好地起着维护起到。
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